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纺制竹节纱时粗纱断头的解决措施

发布时间:2019-2-16 14:24:21      点击次数:393

  目前国内外大多数企业都对多组分纱线做过相应研究,但主要是基丁环锭纺纱技术和赛络纺纱技术上的。喷气涡流纺作为近几年新发展起来的一种新型纺纱技术,以其特殊的成纱结构和性能,正在受到越来越多的关注。本文通过对其纺纱工艺的研究,开发了莫代尔(Modal)/涤纶/亚麻60/20/2018tex组分喷气涡流纱,并对该纱线的性能指标进行了分析。

  一、喷气涡流纺

  喷气涡流纺是在传统喷气纺基础上发展起来的一种纺纱技术。经牵伸后的纤维束从前罗拉钳口输出,进入加捻器(喷嘴或涡流管)纤维束在喷嘴中气流的控制下,前端进入空心管的中空腔,后端由于离心力和气流的原因而产生嘭胀,形成自由状态的纤维(可称为后端自由纤维)随高速回转的涡流旋转而加捻成纱,由空心锭子的空心管引出,卷绕成筒子纱。

  传统喷气纺是靠外层纤维对芯纤维的包缠而成纱的,表现为中心无捻或少捻,其适宜于纺制涤棉混纺纱及51mm以下的化纤纱,不适合纺纯棉等短纤维纱。进一步提高纯棉及其他短纤维喷气纱的强力很困难。喷气涡流纱由于表面有捻纤维(包缠)数量大大增多,纱线结构与环锭纱类似,虽然存存纱芯结构,但与喷气纱相比,纱芯要小得多,螺旋之间的间距也小,强力比一般喷气纺有较大的提高,因而能够纺纯棉及其他短纤维产品。此外,纱芯结构可以使最终织物具有凉爽、吸排汗强、挺刮等特点。

  二、原料

  莫代尔纤维集棉的舒适、粘胶的吸湿、涤纶的强力和真丝的手感于一身。涤纶纤维的强力高、弹性好、耐热、耐磨性好,而且表面光滑、耐腐蚀,但吸湿小、染色难。亚麻纤维是天然纤维素纤维,出于其具有卫生性能好、吸湿散热快、透气滑爽、体感舒服、冬暖夏凉、消除静电、防污抗尘等性能,因而其制品倍受广大消费者青睐。多组分纱线的纺制,就是要充分利用各种纤维的优点,弥补其各自功能上的缺陷,这是目前纺纱和纺织品发展的主要方向,莫代尔纤维规格1.3dtex×38mm;涤纶纤维规格1.56dtex×38mm;亚麻纤维细度5dtex~6.67dtex,长度30mm左右。

  三、纺纱工艺

  1. 纺纱工艺流程

  亚麻纤维与涤纶纤维:FA002D型自动抓棉机→FA022型多仓混棉机→FA106型开棉机→FA046A型振动给棉箱→FA141A型成卷机→FA201C型梳棉机

  莫代尔纤维:FA002D型自动梳棉机→FA022型多仓混棉机→FA106型开棉机→FA046A型振动给棉相→FA046A型振动给棉箱→A076E型单打手成卷机→FA311F型并条机(亚麻纤维涤纶纤维生条)(莫代尔纤维生条) →FA311F型并条机(两道)→MVSNo861喷气涡流纺纱机 。

  2. 各工序主要技术措施

  2.1 预处理

  由于亚麻纤维长度整齐度较差,纤维刚度大,脆硬易断裂,抱合力等,经多次试验发现,亚麻单独成卷后,梳棉成条非常困难,质量难以保证。为此将亚麻纤维加湿并焖放24h以上,采取与涤纶纤维混和打卷的方法,从而提高亚麻纤维的可纺性。

  2.2 开清棉

  为减少纤维的损伤,本工序采用了“多松、少打、早落、少碎”的工艺原则,尽量采用自由打击,避免握持持打击、在用FA002D型自动抓棉机排包时,应将亚麻纤维压实、填平,高度、松紧程度与涤纶纤维一致,从而做到均匀抓取,保证混纺比例正确,同时选择较低的打手速度,避免对纤维过分打击,并让有害杂质尽量在受到打击之前就被清除,以免将其打碎。加工Modal时,梳针滚筒及综合打手的速度均应降低。为提高成卷均匀度,保证开清棉工序棉箱机械的运转效率存85%以上。

  合理设定自动抓棉机打手速度以利于开松。打手刀片伸出肋条的距离不能太大,以免在抓紧包时使刀片磨损或折断。小车下降或棉包台上升的动程适量,以保证开松效果。亚麻纤维涤纶纤维清棉主要工艺参数:FA002D型抓棉机打手速度740r/min,FA022型多仓混棉机打手速度430r/min,尘棒间隔距14.3mm,8.7mm,6.2mm,F1A14l型成卷机打于速度990r/min。莫代尔纤维清棉主要工艺参数:FA106型开棉机打手速度480r/min,A076E型单打手成卷机综合打手速度800r/min,成卷罗托转速10r/min 。

  2.3 梳棉

  由于亚麻纤维中仍含有较多的麻粒、杂质和短绒,故本工序仍以排杂、除短绒、进一步分梳纤维为主,在保证分梳效果的基础上,适当降低刺辊速度,保持较大的速比,使纤维能够顺利地从刺辊相锡林转移,减少刺辊返花造成过多的棉结,另外因亚麻纤维较粗且质脆,抱合力差,故生条定量应适当加重,压辊的压力适当加大大,以增强棉网、棉条中纤维间的紧密度,使棉网不漂浮、不脱网,成条紧密,不堵喇叭口,改善生条条干不匀率。亚麻纤维涤纶纤维梳棉主要工艺参数:锡林速度355r/min,道夫速度20r/min,刺辊速度980r/min,盖板速度70mm/min,给棉板~刺辊隔距0.23mm,锡林~刺辊隔距0.18mm,锡林~盖板g隔距0.25mm、0.20mm、0.20mm、0.25mm,锡林~道夫隔距0.13mm。Modal纤维梳棉主要工艺参数:锡林速度330r/min,道夫速度25r/min,刺辊速度760r/min,锡林~盖板间隔距0.25mm、0.20mm、0.20mm、0.25mm 。

  2.4 并条

  并条工序以“大隔距、小张力、重定量、慢速度”为原则,增加纤维间的抱合力,保证足够的握持力和牵伸力。南于生条内纤维平行伸直度较差,为了消除前弯钩,改善熟条条干,头并的后区牵仲倍数适当加大,一般小低于1.7倍,末道并条后区牵伸倍数一般不大于1.3倍,以提高条子伸直度。头并4根亚麻纤维涤纶纤维混和生条与2根莫代尔纤维牛条并合,二并8根并合。

  2.5 喷气涡流纺纱机的纺纱工艺

  采用MVSno861型喷气涡流纺纱机。通过优化纺纱工艺,modal/涤纶/亚麻60/20/2018tex喷气涡流纱主要工艺参数:熟条定量3.05g/min,线速度300m/min,T.D.R总牵伸倍数163倍,M.D.R前区牵伸倍数30倍,喂入比0.9720,卷取比1.000,T.D.R(张力罗拉速度/输送速度)1.030,BR启始率(捻接时后罗拉启始率)120%,横动角度60°,握持距离43mm×45mm,空心锭子规格1.4mm,集棉器规格8mm,喷嘴、喷嘴座型号L7。

  四、成纱性能测试

  所有指标的测试都在标准试验条件下完成。

  1. 成纱强度

  根据GB/T39l6一l997国家标准,采用YG06l/PC纱线拉伸强力测试仪测试,试验长度250mm,拉伸速度250mm/min,从验次数20次,随着拉伸强力的增大,纱线伸长增加,当达到纱线的断裂强力时,纱线断裂。

  喷气涡流纺由于具特有的纺纱原理,所纺得纱线,中心部分为纱芯,纤维比较平直,有少量的捻度,而外层是包缠纤维,呈近似圆锥形和网柱形螺旋线,成纱毛羽少,纱体光洁,比较蓬松。由于其加捻的纤维多,增加了轴向凝聚力,提高了纱线强力,解决了由于棉纤维短而加捻少的问题。由于喷气涡流纺纱速度高,成纱强力稍低于环锭纱,提高了纺纱效率和纺纱质量,所以喷气涡流纺直具有较广阔的前景。

  2. 毛羽

  纺织产品的手感和特性主要是由毛羽多少决定。长度小于2mm的毛羽对生产过程和织物的外观质量影响不大,相反会使织物具有一种天然的柔软手感。但是,长度超过3mm以上的毛羽却是影响纱线质量的潜在因素,为了能定性的对其毛羽进行表述,采用YG17lD型毛羽测试仪测试了纱线的毛羽,试验条件:次数l0次,纱长5m.平均试验结果1mm毛羽78.9根/m,2mm毛羽0.9根/m,3mm毛羽。由试验结果可以看出,modal/涤纶/亚麻60/20/20三组分喷气涡流纱的毛羽少,尤其是几乎没有3mm以上的毛羽。

  3. 耐磨性

  试验所用仪器为LCK一23A型纱线耐磨仪。试验数据:平均775次,景大值l466次,最小值239玖。纱线的耐磨型与纱线的结构密切相关。传统环锭纱由于纤维大多数成螺旋形态。当反复摩擦时,螺旋线纤维逐步变成轴向纤维,纱线易失捻解体而被磨断,因而耐磨性较差。喷气涡流纱由芯纱和外包纤维两部分组成,纱线表向包有不规则的缠绕纤维,纱线不易解体,同时纱线表面摩擦因数大,在织物中纱与纱之间的抱合良好,不易产生相对滑移,故耐磨性较高。

  4. 抗起球性

  喷气涡流纱针织物耐磨性好,抗起球等级高。这是因为涡流纱巾问为平直芯纱,外层包覆缠绕纤维,纤维定向明显,纱摩擦因素大,织物内纱与纱之间摩擦性好,不易产生相对滑移,耐磨性提高,此外,起球还与成纱毛羽情况关系密切。因喷气涡流纱毛羽较少,因此抗起球等级也较高。

  5. 条干及常发性纱疵

  采用YGl36型条干均匀度仪对Modal/涤纶/亚麻60/20/l8tex喷气涡流纱进行测试:条干CV22.82%,一50%细节纠节243个/km,+50%粗节463个/km,+200%棉结634个/km 。

  五、结束语

  喷气涡流纺以其纺纱速度高,纱条均匀度好,设备占地面积小,工艺流程短,用时省,劳动强度低,劳动环境好而日益受到青睐。与环锭纱料相比,Moddl/涤纶/亚麻60/20/2018tex喷气涡流纱毛羽少、耐磨性、抗起毛起球性较好,粗节、棉结较少,但成纱强力较低条干较差。此外,多组分喷气涡流纱充分发挥不同纤维的优点以弥补各成分的缺陷,在兼顾经济效益的同时,使得所纺纱线更具优越性。

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